5G改造让产品交付周期减半

今年以来，在位于洪山区的马应龙药业集团股份有限公司，软膏生产车间的员工们格外忙碌。“不断有新设备加入调试，产线和操作人员都需要匹配磨合。”该车间2区副主任汪莎告诉长江日报记者，车间每年生产软膏1.5亿剂支，是马应龙的主力产品生产线。通过推动5G+工业互联网建设，打造5G+工业制造智慧管理平台，产品交付周期已平均缩短一半以上。

据悉，作为5G+工业互联网先导示范区，洪山区正持续打造“5G+工业互联网”典型应用场景建设，带动辖区生产企业享受5G+工业互联网技术红利。

5G专网毫秒级延迟虚拟工厂实时管理生产线

“得益于广泛的数据采集，我们通过数字孪生技术，打造了虚拟工厂，对产线工艺过程实现了远程监控和实时跟踪。”在马应龙生产园区，能源、温湿度、水、洁净环境、污水、安环等数据均通过网络进行实时数据传输。

园区负责人介绍，所谓数字孪生，就是在数字模型中，一比一实时还原实际生产线。让操作人员在电脑端即可全方面了解产线实况。而数字与现实的孪生得以实现的基础，是5G专网只有毫秒级延迟。

据了解，2021年，马应龙生产园区实现5G专网全覆盖，仅软膏生产车间，就有千余采集点投入使用，实时监测产线工艺流程、成品质量、环境及能耗数据。这套基于数字孪生的虚拟工厂系统，让操作人员可以更快地对产线变化作出响应。以往产线上出现报错等问题，需要人员现场观察、操作，然后手动录入系统，而数字孪生系统在后台就可以完成这些操作。

记者在软膏车间内看到，10余米长的生产线上，蜘蛛手形状的多功能仿生机械手用于自动灌装、封装，精确的自动测量设备负责产品的标准称重，自动捆扎机和AGV云化智能小车则将产品打包成盒后自动转运，所有流程几乎全部由自动化设备完成。

企业相关负责人介绍，目前马应龙膏栓车间自动化智能化产线进行了全面升级，实现核心产线100%数字化管理，产能提升60%以上，生产效率提升30%以上。通过智能化升级后，生产线上减少的人员转岗到其他产线，进一步提升了人员使用效率。

推动更多5G+工业互联网典型应用场景落地

记者在采访中了解到，在数字孪生的虚拟工厂之上，马应龙还打造了智能智造云平台，将更多的5G+工业互联网应用场景落地。通过集纳上游200余家供应商和下游28万家终端客户及200余个经销商的库存、订单数据，打通上下游数据链，实现工业物联网可视化、智慧化管理。“通过应用5G+工业互联网技术，我们在该平台可以实时、准确地掌握和分析供应、生产和销售的全流程数据，这对企业高效作出决策非常有意义。”该企业相关负责人介绍。

打通各环节数据流通，实现生产要素更加高效匹配，是5G+工业互联网应用的最大优势。“今年，我们将推动更多的‘5G+工业互联网’典型应用场景落地或启动建设。”洪山区科学技术和经济信息化局相关负责人介绍，洪山区已出台了《关于支持“5G+工业互联网”融合应用先导区建设若干政策》，为企业提供充足的政策和资金支持。

在融创智谷，由洪山区政府与中信科移动通信技术股份有限公司共同打造的“5G+工业互联网”公共服务平台，在一季度已经建成。据介绍，该公共服务平台将通过体验和数据中心，以及支撑平台等提供政策、市场、技术、人才和应用方面的支撑服务。

（文章来源：长江日报）

关键词： 今年以来